压铆技术

内容

工作原理

压铆紧固件需要具备两个特征才能正确地固定在金属板上—— 一个是底切槽，另一个是能将材料压入底切槽的挤压零部件。这种位移由紧固件的安装驱动。以压铆螺母为例，它利用滚花作为挤压部件，而带斜面的螺杆部分形成底切槽，并在板孔内起导向作用。

在安装过程中，滚花是最先接触金属板外表面的部件。它们必须将材料移开，以便螺母能够完全贴合在金属板上。通过使用合适的安装设备并施加适当的力，材料会被导入底切槽中。安装完成后，螺杆必须再次挤压材料才能从金属板中脱出，这所需的力与安装时所需的力相近。

具体的压铆特征通常会因紧固件的类型不同而有所变化，虽然压铆螺母利用滚花作为挤压部件, 而许多螺柱则简单地利用头部作为位移器，并在柱体与头部相接处开一个正方形的切口，一些较大的螺栓会利用较粗的肋条以此填充梯形底切槽，因为有更多的材料需要移动，因此有利于实现高效节能的材料位移。

优势 & 限制

压铆技术是一种非常安全且牢固的紧固解决方案，它适用于各类金属板材厚度，并尽可能缩减本该在紧固连接时所需的松散螺母和垫圈的数量，节约了大部分来自大规模化生产所花费的时间与精力，由此提高生产效率。

自扣紧紧固件最大的局限是与安装设备及其部件所产生的较高成本。虽然自扣紧紧固件在众多应用场景中是一种高价值的解决方案，但针对不同硬度、延展性的材料，以及不同厚度的板材和腐蚀性的环境，则需要花费更多时间开发其特定的功能。考虑到需要抵消安装设备投资所需的产量，这可能会限制自扣紧紧固件的通用性。

焊接螺母和压铆螺母的性能比较。

自扣紧技术需要在具有延展性的金属板材上才能正常发挥其作用 —— 对于这种材料，通常将焊接视为在面板上安装螺纹的有效解决方案。设备和零件均更简单，通常也更便宜，激光焊接的创新大大提高了尺寸更小的应用的质量。不过，激光焊接的能耗较高，且需要更多时间冷却焊点。如果在生产过程中没有及时发现，焊接时的火花飞溅也会导致质量问题的发生，危及装配。

如需进一步了解自扣紧技术和焊接之间的对比，请访问“焊接的替代方案”。