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新材料的高效连接:电动汽车铝母排紧固件解决方案
12/02/2025随着电动汽车(EV)的不断发展,对低成本、轻量、高性能材料的需求比以往任何时候都更加迫切。传统中,由于其优异的导电性,铜一直是电动汽车母排的首选材料,但铝材正在逐渐成为一种引人注目的替代材料。尽管其导电性较低,但由于成本和重量显着降低,铝材已成为一个有吸引力的选择。但也带来了挑战,特别是其具有氧化物层,对导电性造成阻碍。应对这些挑战需要专门的解决方案,如PEM的ECCB™ eConnect® 接触衬套, 该衬套通过最大限度地降低电阻和提高性能来实现铝母排的可靠连接。 为什么选择铝材而非铜材? 由于其优异的导电性和可靠性,铜材一直是电动汽车母线的行业标准。但随着电动汽车制造商对减轻车身重量和提高成本效率的重视,因其成本不断攀升及其带来重量增加,铜材吸引力下降。以铝材为例:尽管其导电性只有铜材的一半左右,但随着其厚度增加一倍,铝母排可具有与铜母排相当的性能,同时可明显减轻重量。例如,即使厚度是铜的两倍,铝材的重量也只有铜材的一半左右,其成本也只占铜材成本的一小部分,因此,铝材成为实现轻量化和节约成本的合理选择。 以铝材代替铜材可为电动汽车带来显著的成本和重量优势,但在母线上使用铝材也面临某些挑战。铝母排的主要问题之一是表面会形成氧化层。这种氧化层具有很高的电阻,使其难以达到与铜材相同的导电率。解决这一挑战对于可靠的性能至关重要,这也是ECCB™ eConnect® 接触衬套的关键优势所在。 挑战:氧化铝层 铝表面自然形成的氧化铝层为绝缘体,会降低电气连接的效率。这一氧化层厚度甚至会随着时间增加,进一步阻碍导电性,对电动汽车母排中电气连接的可靠性造成影响。对于像母排这样重要的部件来说,保持高导电率对于高效的电流传递至关重要,尤其对于电动汽车严重依赖优化的能量分配来增加续航里程和提高性能的情况。 为了解决这一问题, ECCB™ PEM eConnect®…
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减少内燃机和电动汽车能源浪费:暗藏的效率挑战
12/02/2025在汽车创新中,追求能效是内燃机(ICE)和电动汽车(EV)的关键驱动因素。随着这两种动力系统的不断发展,避免能源浪费仍显得至关重要。在内燃机中,能量损失主要表现为摩擦产生热量,而在电动汽车中,由于存在电阻从而导致能量损失,同时电阻也会产生热量,导致电池寿命缩短、性能下降。对于这两种类型的车辆,最大限度地减少能源浪费是至关重要的,特别是在关键的连接点。 内燃机:对抗摩擦 在内燃机汽车中,主要因曲轴、活塞和齿轮等运动部件之间的摩擦导致能量损失,这些摩擦将燃料能量转化为热量,而非有用的运动。工程师致力于通过先进的材料、润滑系统和机械加工来减少这种摩擦。但内在的燃烧过程会产生大量热量,只能实现有限的效率提升。 电动汽车:对抗电阻 它与内燃机不同,电动汽车不通过燃烧发电;它们依靠电池组为发动机提供电力。然而,这种设置也带来了电阻方面的挑战。电阻,特别是在车辆电路的关键连接点,会以产生热量的形式导致能量损失,类似于内燃机中摩擦产生热量。电动汽车中的高电阻会极大地影响效率,因为在相同的性能水平下,它会从电池中吸取更多的能量,从而有效地减少续航里程并增加对电能的需要。 关键连接点:能源浪费在哪里 对于内燃机和电动汽车来说,连接点是能源浪费最普遍的关键节点。在内燃机中,这些可能是曲轴和变速器之间的连接点,或是需要润滑的运动部件之间的连接点。在电动汽车中,则为电气连接,如果设计不当,将产生高电阻。因此,减少连接点的电阻是至关重要的,在这一领域,即使最小的改进也可产生显著的节能效果。 进入 接触衬套: 电动汽车能效解决方案 高导电性材料:PEM eConnect 接触衬套 采用高导电性铜合金,其电阻最小。铜合金是提高导电性的理想选择,同时可保持汽车应用所需的耐用性,能够降低电流传递过程中的损耗,对使用寿命无影响。 导电性镀层:…
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通过更坚固、更轻的接头提高电动汽车的能效
12/02/2025利用PEM®紧固件实现轻量化:通过更坚固、更轻的接头提高电动汽车的能效 随着电动汽车(EV)的不断发展,汽车制造商越来越重视轻量化,即在不损害强度的情况下减轻车身重量。车身重量减轻不仅能够提高效率,延长电池续航里程,还可支持广泛的可持续发展。尤其是从传统的较重材料向更轻且具有高强度的替代品转变,如厚度较薄的高强度钢和铝合金。但在这些材料中实现牢固可靠的螺纹连接可能具有挑战性。这就需要用到 PEM® 紧固件 ,它提供有效的解决方案,在保持高性能电动汽车应用所需的结构完整性的同时实现轻量化。 机械连接中遇到的传统挑战以及轻量化的需求 传统中,像汽车座椅支架这样的部件是由冲压钢材制成的,这提供了耐用性,但可能会增加重量。这些材料的重量增加会影响电动汽车的性能和续航里程。该行业向更薄、高强度钢或铝合金的发展解决了这些重量问题,但也带来了新的挑战:在更薄的材料中建立安全的机械连接,同时保持坚固的螺纹连接。 例如,用薄型高强度钢或铝合金代替传统钢材制造的支架,可以减轻重量,但需要一种替代的攻丝方法。这些材料不能简单地以传统方式进行攻丝,否则会影响强度或磨损。 PEM®紧固件:通过坚固的机械连接实现轻量化 PEM®紧固件,特别是 S™-母 和其他自扣紧螺母,可在轻薄材料上实现坚固的螺纹连接。这些紧固件可直接嵌入高强度钢和铝合金等薄板中,无需使用厚材料即可提供牢固可靠的螺纹。下面我们来探讨一下PEM®紧固件在电动汽车制造中的优势: 它能与薄型高强度钢兼容: 高强度钢,如额定压力为700 MPa的钢,因其强度重量,在电动汽车制造中越来越受欢迎。但直接在这些薄钢板上进行攻丝可能比较困难,可靠性也较低。使用PEM®的自扣紧S型螺母,制造商可以在不增加体积或影响材料完整性的情况下实现必要的螺纹强度。…
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自扣紧与焊接
06/02/2025将焊接紧固件替换为自扣紧紧固件时,至少可以节省40%的成本 研究和行业报告估计,在某些情况下,特别是在焊接效率低且耗时的薄板金属应用中,从焊接紧固件改为自扣紧紧固件可以使成本降低20-40% 自扣紧紧固件在薄板金属、铝和其他轻质材料中尤其适用,在这些材料中,焊接具有一定的挑战性。 与焊接相比,自扣紧紧固件在薄金属、高产量生产以及对热损伤和外观有要求的应用中,提供了一系列实用和经济的优势。 自扣紧紧固件的主要优势: 了解PEM®自扣紧紧固件的优点 焊接 压铆 节省成本 由于所需劳动力减少、安装时间缩短以及后期加工需求降低,自扣紧紧固件在装配过程中能够显著降低成本。这使得它们在许多应用场景中,尤其是大规模生产中,成为一种性价比很高的选择。 缩减劳动力与时间成本 自扣紧紧固件的安装速度通常比焊接更快,因为它仅需要使用压装工具,而无需复杂的、多步骤的焊接工艺。使其非常适合对时间效率要求较高的大批量生产。 降低技术依赖 焊接需要熟练的工人和资质认证,才能实现可靠的连接,尤其是用于结构性或承重性应用时。而自扣紧紧固件不需要高度专业的技术支持,更容易操作,适合广泛的生产需求。 更坚固、更可靠的连接…
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